Muchos paros “misteriosos” no son mala suerte: son fallas típicas de continuidad eléctrica que se pueden detectar y priorizar con una verificación técnica antes de que detengan tu producción.
Por qué los paros eléctricos son tan caros (aunque duren poco)
En industria, un paro de 5–20 minutos puede costar más que una reparación completa: merma, scrap, reinicio de líneas, pérdida de temperatura/condiciones, incumplimiento de entrega, y horas hombre. El problema es que muchas fallas eléctricas no se ven hasta que ya detonaron.
Lo más efectivo no es “comprar equipos”, sino verificar puntos de falla y documentar control.
Falla 1: Protecciones mal coordinadas o disparos sin análisis
- Síntomas típicos: Disparos “random” de interruptores termomagnéticos o protecciones. La gente “sube” capacidad de protección para que no dispare (riesgo alto). No existe historial ni causa raíz.
- Causa común: Coordinación deficiente entre protecciones, ajustes incorrectos, selectividad no validada, y cargas críticas compartidas.
- Identificar circuitos críticos y su lógica de protección.
- Registrar cada disparo: fecha, carga operando, condiciones, acción tomada.
- Verificar configuración y condiciones del tablero (aprietes, calentamiento, conexiones).
Falla 2: Conexiones flojas y puntos calientes (la falla silenciosa)
- Síntomas típicos: Olor a “caliente”, decoloración, aislantes fatigados, bornes flojos. Fallas intermitentes: hoy funciona, mañana no.
- Causa común: Aprietes no controlados, vibración, envejecimiento, corrosión, o sobrecarga.
- Inspección física + termografía según criticidad.
- Programa de reapriete y limpieza con evidencia (antes/después).
- Priorización por riesgo: no todo se atiende igual.
Falla 3: Calidad de energía deficiente (armónicos, desbalance)
- Síntomas típicos: Variadores, PLCs, sensores, equipos electrónicos sensibles con fallas extrañas. Sobrecalentamiento de transformadores/cables sin razón aparente. “Nadie sabe qué pasa” y cambian componentes sin resolver.
- Causa común: Distorsión armónica, desbalance de fases, variaciones de tensión, eventos transitorios.
- Campaña de medición enfocada (no medir por medir): identifica eventos y correlación con fallas.
- Separación de cargas sensibles, filtrado, correcciones y plan de mitigación.
- Establecer KPIs mínimos de calidad de energía para control operativo.
Falla 4: Cargas críticas sin respaldo real (o sin mantenimiento)
- Síntomas típicos: UPS “existe” pero no sostiene carga real o baterías están degradadas. Plantas de emergencia sin pruebas bajo carga. Transferencias que no se ejecutan como se esperaba.
- Causa común: Falta de pruebas, mantenimiento y validación bajo escenarios reales.
- Definir cargas críticas reales y su prioridad.
- Pruebas programadas (con ventana operativa).
- Evidencia: reportes de prueba y mantenimiento.
Falla 5: No existe una estructura de evidencia y reacción
- Síntomas típicos: Solo una o dos personas “saben cómo se arregla”. No hay procedimientos, checklist, ni bitácoras consistentes. En auditoría, “sí lo hacemos” pero no se demuestra.
- Causa común: Operación madura en práctica, inmadura en documentación y control.
- Checklists por tablero/sistema.
- Registro mínimo de incidentes y acciones correctivas.
- Matriz de criticidad: prioriza dónde invertir tiempo y recursos.
Cómo se convierte esto en un plan real
La diferencia entre “ya lo sabemos” y “ya está bajo control” es ejecutar una verificación con entregables claros:
- Hallazgos y evidencia.
- Matriz de criticidad.
- Acciones a 30/90 días.
- Soporte de continuidad.
¿Tu planta sufre fallas intermitentes?
Una verificación suele encontrar “puntos de falla” que no saltan en mantenimiento rutinario. Obtén inspección + evidencia + matriz de criticidad + plan de acción.
